RIT

AI DRIVEN SOLUTIONS / 製造AX

OTとITをつなぎ、
工場をAIで自律化する

設備可視化 × 自動化 × MR技術継承

製造現場のデータは設備の中に眠っている。稼働率・品質・工程情報をリアルタイムに集約し、AIエージェントが異常を検知・原因を特定・対策を提示する。熟練技術者の知見はMRで継承し、少人数でも高品質な生産を維持する工場へ。

  • 設備稼働ダッシュボード
  • AIエージェント予知保全
  • MR遠隔支援
  • 画像認識・自動化
  • OT/IT統合
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APPROACH

3つのレイヤーで、工場を段階的に進化させる

製造AXは「一気に全部変える」ではなく、可視化→自動化→自律化の順に積み上げます。各レイヤーで価値が出るため、小さく始めて確実に効果を積み重ねられます。

  • LAYER 01

    可視化

    設備稼働率・品質KPI・生産実績をリアルタイムダッシュボードで一元把握。Excelと月報からの脱却。

  • LAYER 02

    自動化

    点検記録の電子化、画像認識による自動カウント・外観検査、AIエージェントによる異常検知と予知保全。

  • LAYER 03

    自律化

    MR技術継承で熟練知をデジタル化。AIが生産スケジュールを最適化し、少人数でも高品質を維持する工場へ。

PAIN POINTS

製造現場で起きている、3つの構造的課題

設備・人・情報の分断が製造現場の非効率を生んでいます。AIはこの構造を根本から変えられます。

  • 生産管理 / 工場長

    設備稼働データがExcel管理

    現状稼働率データは各ラインのExcelに分散。月次集計に数日かかり、問題が起きても翌月報告になる。
    AI後全ラインの稼働率・OEE・ロス構造をリアルタイムダッシュボードで即把握。異常はアラートで即通知。

  • 現場作業者 / 品質保証

    点検・記録がまだ紙と手作業

    現状設備点検は紙の帳票、記録の転記作業が発生。ミス・抜け・検索不能が常態化。GMP対応にも工数が割かれる。
    AI後QRコードで設備を呼び出し、スマートデバイスで記録。電子化により検索・集計・監査対応が即座に完結。

  • ベテラン技術者 / 管理職

    技術継承が間に合わない

    現状熟練技術者の知見・判断基準は頭の中にある。定年・異動で技術が消える。OJT頼りで継承に数年かかる。
    AI後MRで作業手順・判断ポイントを空間に表示。ベテランの知見をデジタル化し、新人が即日現場に立てる。

FUNCTIONS

製造AXを実現する機能群

RIT・ファンリード・Xseedsの3社が連携し、可視化から自律化まで一気通貫で提供します。

可視化レイヤー — 設備データをリアルタイムに把握

  • F-01

    設備稼働ダッシュボード

    全ラインの稼働率・OEE・ロス構造(管理ロス/停止ロス/速度ロス/不良ロス)をリアルタイム可視化。年度比較・月報代替まで対応。

    • RIT実績あり

  • F-02

    デジタルサイネージ

    現場モニターに稼働状況をリアルタイム表示。全画面・自動更新・ライン別集中表示で、作業者が瞬時に状況を把握できる。

    • 開発中

  • F-03

    OT/IT統合データ収集

    PLC・シーケンサーからのデータを中間サーバー経由でAPI化。設備データを手入力なしに自動収集する基盤を構築。

    • ファンリード連携

自動化レイヤー — 反復作業をAIと画像認識で代替

  • F-04

    設備点検電子化

    QRコードで設備を呼び出し、スマートデバイスで点検記録を入力。地図・マップ表示で点検漏れを防止。GMP対応の監査証跡も自動生成。

    • ファンリード実績あり

  • F-05

    画像認識・自動カウント

    高精度Webカメラと画像解析で製品・部品のリアルタイムカウントと外観検査を自動化。目視確認と手動カウントの工数をゼロに。

    • ファンリード実績あり

  • F-06

    AIエージェント予知保全

    稼働データのパターン分析で設備故障を予測。異常の予兆を検知し、計画外停止が起きる前に保全アクションを提示する。

    • RIT開発

自律化レイヤー — 人の判断をデジタルで拡張する

  • F-07

    MR遠隔支援

    スマートグラス越しに遠隔の専門家が現場作業をリアルタイム支援。ハンズフリーで空間に手順・判断ポイントを表示。現場と本社・専門家をつなぐ。

    • Xseeds連携

  • F-08

    AR技術継承

    ベテランの作業手順・ノウハウをARコンテンツとして記録・再生。新人がAR手順書を見ながら初日から現場作業をこなせる環境を実現。

    • Xseeds連携

  • F-09

    3Dモデル活用

    LookingGlass裸眼立体視ディスプレイで設備・工程の3Dモデルを複数人で共有。設備導入検討・レイアウト変更・新人教育に活用。

    • Xseeds連携

TRACK RECORD

製造現場での実装実績

製薬・化学・電子材料の製造現場で、すでに稼働中の取り組みです。

PARTNERRITファンリードXseeds

  • RIT × 製薬工場

    設備稼働率ダッシュボード

    • 複数ライン対応
    • v4まで継続改善
    • 月報レス化

    注射充填・固形包装など複数生産ラインの稼働率・OEE・ロス構造をリアルタイム可視化。月報35スライド・生産会議資料11スライドをダッシュボードで代替。年度比較・コメント集約まで対応。

  • ファンリード × 製造現場

    スマートファクトリー導入支援

    • 3〜6ヶ月導入
    • 紙→電子化
    • グループ内展開

    設備点検記録の電子化(QRコード・マップ表示)と画像認識による自動カウントを太陽HDグループ工場に導入。「業務を聴く」アプローチで業務変更を最小化し、3〜6ヶ月での導入を実現。

  • Xseeds × 製造・建設現場

    XR遠隔支援・技術継承

    • MR遠隔支援
    • AR技術継承
    • 3Dモデル共有

    MR遠隔支援「XVision Support」と裸眼立体視「LookingGlass」を製造・建設現場に導入。スマートグラスによるハンズフリー作業支援で、遠隔専門家が現場作業をリアルタイム指導。

PRODUCT VISION

グループ内実証から、
業界向けプロダクトへ

太陽HDグループのファンリード・TPT・Xseedsとの協働が、製造AXプロダクトの研究開発拠点になります。ここで磨いた機能・ノウハウ・データを武器に、製薬・化学・精密部品製造業界へ横展開します。

  1. 01

    グループ内実証

    〜12ヶ月

    太陽HDグループ各社の工場でダッシュボード・電子化・MRを横展開。現場課題への解像度を高め、機能を磨く。

  2. 02

    OT/IT統合基盤の確立

    12〜24ヶ月

    PLC〜ダッシュボード〜AIエージェントを一気通貫でつなぐ統合基盤を確立。業界標準となるデータパイプラインを設計。

  3. 03

    外販プロダクト化

    24ヶ月〜

    製薬・化学・精密部品製造業界向けのスマートファクトリープロダクトとして外販。ストック収益源として確立。

HOW WE START

まず「見える化」から3〜6ヶ月で始める

大規模なOT/IT統合から始める必要はありません。既存のExcelデータをダッシュボード化するだけでも、即日で経営判断の精度が変わります。

  1. 01

    現場ヒアリング・データ把握

    1〜2ヶ月目

    既存の設備データ・点検記録・生産管理フローを調査。「最も効果が出る1点」を特定し、PoC範囲を合意します。

  2. 02

    PoC構築・現場フィードバック

    2〜4ヶ月目

    ダッシュボードまたは電子化ツールをPoC構築し、現場で稼働。現場担当者のフィードバックをもとに即改善を重ねます。

  3. 03

    本導入・横展開

    4ヶ月目〜

    効果が確認できたら本番稼働・運用体制を整備。他ライン・他工場への横展開と、次のレイヤー(自動化・自律化)への拡張を設計します。

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